I 5 pilastri lean potrebbero aiutare realmente le aziende a preservare l’Ambiente.
Autore: Marco Gianfranchi, Lean Coach, Istituto Lean Management.
Rimango sempre un po’ perplesso osservando campagne pubblicitarie che sbandierano ai 4 Venti le iniziative ecologiche di alcune aziende: è greenwashing finalizzato ad aumentare le vendite o sono vere azioni in favore della sostenibilità ambientale?
Sono consapevole che il tema sia già stato affrontato da persone più competenti di me.
Tuttavia, in quanto consulente che visita decine di aziende all’anno appartenenti ai più svariati settori, ritengo utile aggiungere qualcosa su questo argomento.
Qui alcune considerazioni.
Focus sulla produzione
Molti dei problemi ambientali potrebbero essere risolti alla fonte, ovvero nel momento in cui viene realizzato il prodotto/servizio. Fin dalla prima visita ai processi ci ritroviamo spesso con il collega di turno a pronunciare questa frase: ma quanti sprechi!
In epoca “classica” il concetto di spreco coincideva con il concetto di costo economico eccessivo che l’imprenditore sostiene per realizzare un bene, in epoca moderna spreco significa anche (e soprattutto) spreco di risorse critiche per l’ambiente: troppa acqua, troppo calore, troppo trasporto, troppe lavorazioni, troppi rifiuti.
Riuso e miglior uso
Facciamo una passeggiata nel Gemba per accorgerci che vengono usati un’infinità di strumenti e componenti che potrebbero essere adattati a girare su un numero maggiore di prodotti con minimo sforzo, risparmiando denaro e riducendo il consumo di materie prime.
Lean is green
Nei famosi 5 pilastri del pensiero lean e nella stessa definizione di Lean Thinking possiamo trovare le linee ispiratrici per fare veramente le cose fatte bene. Non occorre inventarci nulla di nuovo.
Nella definizione di lean ricorrono i concetti … nella minima quantità, con il minimo sforzo, con il minor uso di risorse e spazio…
Ergo: se produciamo per far girare le macchine o riempire i magazzini NON siamo lean.
I 5 Pilastri
1. Centralità del cliente
Quindi: studia bene quello che desidera, crea prodotti facili da usare (e riusare), crea prodotti che durino nel tempo (e qui in molti hanno sorriso…), e che possano essere utili a più clienti e/o per più utilizzi.
2. Focalizza sul valore
Elimina gli sprechi; tutti i 7 sprechi elencati da Toyota sono ancora ben presenti in molte lavorazioni. Quindi: spreco di materiale, di energia, rilavorazioni, scorte che richiedono spazi enormi, processi svolti i modi diversi da operatori diversi e che quindi a fine linea rischiano di essere rilavorati se non scartati. Anche i servizi non sono esenti dagli sprechi: documenti che non servono, passaggi di informazione non curati, tempi di attesa che vanificano l’utilità del servizio.
3. Flusso
La produzione a flusso (o a piccoli lotti) è la chiave per produrre solo quello che serve quando serve, riducendo il rischio di obsolescenza di quanto viene prodotto e aumentando la possibilità di vedere gli sprechi appena si presentano. La produzione a lotti e code ha fatto il suo tempo, funzionava bene quando gli standard non cambiavano e il mercato era stabile.
4. Pull
Ove possibile fai in modo che sia il cliente a richiedere direttamente una nuova fornitura. Tenere la produzione “in tiro” è sicuramente difficile (forse la cosa più difficile del lean), ma d’altra parte mi pare che i sistemi classici basati sulle previsione di vendita siano stati messi un po’ all’angolo ultimamente.
5. Perseguire la perfezione, miglioramento continuo.
In un ambiente in cui le eccezioni (le chiamate urgenze?) superano di gran lunga i casi “normali”, solo un’organizzazione votata al miglioramento continuo stile Kaizen (piccoli miglioramenti quotidiani, spinti da tutti) può rimanere sufficientemente flessibile per adattarsi al mercato.
Ascoltiamo i problemi degli operatori che lavorano in linea e mettiamo in atto i loro suggerimenti.
Vi garantisco che anche solo ascoltandoli potreste ottenere una riduzione degli sprechi (economici e ecologici) notevole, spesso oltre il 10%.
Ed ora?
Provate a rispondere a queste domande, probabilmente almeno una sarà di stimolo per lanciare un’iniziativa “Lean-Green alla fonte” nella vostra organizzazione.
1. Ha senso progettare una spazzola che utilizza il 10% di plastica in meno rispetto alla precedente se il C.Q. scarta il 5% della produzione?
2. Ha senso raffrescare 4.000 m3 di stabilimento per tenere al fresco 15 m3 di verdura?
3. Ha senso sportare la minuteria meccanica 5 volte fuori dallo stabilimento che ne potrebbe curare anche il montaggio?
4. Quanto posto si potrebbe risparmiare a scaffale se i prodotti (e gli strumenti necessari a produrli) fossero ideati per essere combinati tra loro e non progettati indipendentemente da team che non sanno cosa stanno facendo gli altri team?
5. Ha senso sversare negli scarichi ettolitri di acqua che opportunamente decantata potrebbe tornare a lubrificare gli utensili?
6. E’ possibile utilizzare il caldo (o il freddo) prodotto in eccesso dalla macchina X per ottenere un risparmio energetico?
7. State per acquistare un nuovo spazio (magazzino, stabilimento, …)? Prima andate a vedere quanto materiale inutile e in disordine è presente nello spazio attuale. Fate pulizia e riducete il consumo di territorio.
8. Possiamo migliorare l’imballo dei nostri prodotti posizionandoli meglio e/o progettandoli anche in funzione della spedizione?
9. Un utensile (o una maschera) potrebbero essere adattati ad un altro uso agendo solo sull’interfaccia tra le parti e non sull’insieme dello strumento?
10. Volete iniziare subito? Venerdì prossimo, fermate la produzione 30 minuti prima e chiedete ai vostri colleghi: come ridurreste lo spreco di… energia, acqua, calore, lubrificante, vernice, acciaio, plastica ecc.. nel vostro ambiente di lavoro?
Avete anche voi casi da segnalare in cui si sono ottenuti vantaggi ecologici senza ricorrere ai metodi classici? Condividiamoli.
L’AUTORE
Marco Gianfranchi, Lean Coach, Istituto Lean Management.
