{"id":9496,"date":"2022-02-06T07:00:12","date_gmt":"2022-02-06T07:00:12","guid":{"rendered":"https:\/\/istitutolean.it\/?p=9496"},"modified":"2022-02-06T17:22:51","modified_gmt":"2022-02-06T17:22:51","slug":"mind-the-gap-quando-i-tempi-non-tornano","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/www.istitutolean.it\/new\/mind-the-gap-quando-i-tempi-non-tornano\/","title":{"rendered":"Mind the Gap. Quando i Tempi non tornano."},"content":{"rendered":"

Dai tempi dalla Rivoluzione Industriale ad oggi, un incubo turba i sonni di chi si occupa di produzione.\u00a0E\u2019 il capo che ti ferma nel corridoio e ti chiede: quanto tempo ci vuole a fare quel prodotto?<\/strong><\/p>\n

La domanda \u00e8 diretta e legittima, ma le risposte non sono mai semplici, tutt\u2019altro che univoche, e il pi\u00f9 delle volte iniziano con un dipende\u2026 (e qui il capo perde la pazienza).<\/p>\n

Prendiamo una T-Shirt. E\u2019 facile stabilire quanto pesa, quali sono le sue dimensioni, il suo colore sul Pantone, addirittura dopo quanti lavaggi si roviner\u00e0, ma prevedere quanto ci vuole a produrla\u2026 \u00e8 tutto un altro paio di maniche. Vediamo assieme perch\u00e9.<\/p>\n

Identifichiamo gli elementi che vanno considerati prima di dare una risposta.<\/p>\n

\u2022 Come \u00e8 stato rilevato il tempo
\n\u2022 Come \u00e8 stato elaborato
\n\u2022 Cosa \u00e8 stato misurato
\n\u2022 Che uso verr\u00e0 fatto del dato<\/p>\n

Il Gap tra il tempo reale e il tempo stimato dipender\u00e0 da come verranno combinati questi elementi.<\/p>\n

\n

Come rilevare il tempo<\/h2>\n

Teniamo per buono il caso della T-Shirt. Le operazioni da monitorare sono 4: chiusura fianchi, bordare le maniche, montare il colletto, cucire l\u2019orlo.<\/p>\n

A.1 Misurazione indiretta<\/strong>: chiedo all\u2019operatore di contare quante bordature maniche fa, ad esempio in 4 ore, e me ne vado. Contando i pezzi cuciti che trover\u00f2 nella cesta (esempio 120) otterr\u00f2 che la bordatura \u201ccosta\u201d 2 minuti. E\u2019 il metodo pi\u00f9 usato, inutile dire che \u00e8 il peggiore. Se raccogliete i tempi cos\u00ec\u2026 state solo perdendo tempo.<\/p>\n

A.2 Cronometro un pezzo<\/strong> (forse un prototipo!). Il valore misurato avr\u00e0 una validit\u00e0 molto relativa: troppe variabili influenzano il risultato. Anche qui, state perdendo tempo.<\/p>\n

A.3 Stile \u201cTempi e Metodi\u201d<\/strong>: rimanendo nel Gemba, si cronometrano 20 cicli, suddividendo magari l\u2019operazione in fasi parziali. Si effettuano i diversi totali e si calcola una media. Si ottiene un Tempo Ciclo di buona qualit\u00e0, ma occorrono buone abilit\u00e0 da cronometrista. Rispetto ad\u00a0A.1 avreste qui occasione di osservare quello che avviene durante le operazioni di cucitura (e questo sar\u00e0 di aiuto nella fasi successive).<\/p>\n

A.4 Stile \u201cLean\u201d<\/strong>. Come A.2, ma il Tempo Ciclo ritenuto valido per successive elaborazioni \u00e8 il tempo pi\u00f9 breve ottenuto con una certa frequenza. Questo dato \u00e8 quindi un tempo target, tecnicamente raggiungibile da tutti.<\/p>\n

\"\"

Figura 1. Il Tempo Ciclo (CT) \u00e8 il tempo che intercorre tra due fasi identiche su due pezzi successivi.<\/em><\/p>\n

\n

Come vengono elaborati i dati<\/h2>\n

Una volta raccolto il Tempo Ciclo (CT) con uno dei metodi elencati potete:<\/p>\n

B.1 Lasciarli cos\u00ec come sono (ma a fine giornata i capi prodotti saranno probabilmente almeno il 15% in meno di quelli previsti)<\/p>\n

B.2 Maggiorarli e Livellarli per ottenere un Tempo Ciclo Normalizzato, raggiungibile quindi da soggetti mediamente addestrati, motivati e in modo costante durante la giornata. Con una % di maggiorazione che dipende dalla pesantezza del lavoro, dalla sua frequenza, dalle abilit\u00e0 della persona che avete cronometrato otterreste un Tempo Ciclo gi\u00e0 utilizzabile almeno per \u201cfare una botta di conti\u201d. Il vostro capo avrebbe quindi una delle risposte che si attende.<\/p>\n

Il Tempo Ciclo Normalizzato \u00e8 generalmente maggiore del Tempo Ciclo (unica eccezione: avete cronometrato un soggetto non addestrato).<\/p>\n

La somma dei \u201cTempi Ciclo\u201d delle 4 operazioni, calcolato con uno dei metodi sopra descritti vi dar\u00e0 il Tempo di Cucitura Totale (nel nostro caso), al quale andrete a aggiungere i tempi di Taglio, Stiro, CQ ecc.<\/p>\n

E\u2019 possibile trovare questa somma anche sotto l\u2019etichetta Processing Time (PT)<\/p>\n

\n

Cosa voglio misurare<\/h2>\n

Per avere un dato utilizzabile per descrivere la situazione as is occorre misurare pi\u00f9 cicli completi dell\u2019operazione. Con completi intendo tutte la fasi. Mi \u00e8 capitato di vedere un rilievo tempi in cui si misurava solo la fase di taglio di un tubo, trascurando tutte le movimentazioni, i posizionamenti, le misurazioni e il deposito del pezzo finito nel carrello. Il gap tra produzione prevista e produzione reale era di oltre il 40%: era stato misurato solo il tempo in cui la sega era in funzione.<\/p>\n

\"\"

Figura 2 Nel Tempo Ciclo vanno inclusi le fasi a Valore e quelle a Non Valore.<\/em><\/p>\n

Se ho utilizzato un metodo di misurazione con l\u2019osservazione diretta del processo (A.3, A.4), dovrei a questo punto avere un\u2019idea abbastanza chiara di quanto pesano le fasi a non valore su quelle a valore. In questo modo potr\u00f2 misurare anche l\u2019efficienza dell\u2019operazione (si rimanda alla descrizione dei Muda perviste da TPS per definire cosa \u00e8 a valore e cosa non lo \u00e8). Nel caso della nostra T-Shirt la fase a valore \u00e8 ben inquadrabile: \u00e8 quando la macchina cuce.<\/p>\n

Nelle operazioni che prevedono tempi di allestimento o set-up (che a volte incidono notevolmente sul Tempo Ciclo), occorre raccogliere anche questo dato e distribuirlo \u201cpro quota\u201d sul CT. In questo modo il tempo elaborato si avviciner\u00e0 ulteriormente al tempo reale di produzione dell\u2019oggetto.<\/p>\n

Nel nostro caso: avete considerato che per ogni pacco di maglie (40) occorre sostituire il filato?<\/p>\n

No? Ecco un\u2019altra fonte di gap!<\/p>\n

\n

A cosa servono i tempi<\/h2>\n

I tempi raccolti ed elaborati correttamente possono essere utilizzati per molti scopi:<\/p>\n

\u2022 stimare i costi
\n\u2022 organizzare la linea di produzione
\n\u2022 stimare il carico di lavoro
\n\u2022 fornire un riferimento per i dipendenti.<\/p>\n

Tuttavia i tempi sino ad ora descritti non bastano<\/strong> a ricavare il tempo di consegna\u2026 ed \u00e8 proprio su questo parametro che si sviluppano le discussioni pi\u00f9 accese in azienda.<\/p>\n

Ci vogliono 6 minuti a cucire una maglia, 1 a tagliarla, 1 a stirarla e 1 a fare C.Q.<\/p>\n

Perch\u00e9 trascorrono 9 giorni per consegnare una maglia con 9 minuti di Tempo Ciclo di Processamento? Come \u00e8 possibile?<\/p>\n

\"\"

Figura 3. Per calcolare il lead time occorre considerare sia il CT che il tempo “immobilizzato” tra le stazioni.<\/em><\/p>\n

L\u2019ultimo tempo da considerare, forse il pi\u00f9 importante per chi si occupa di lean (ma anche per il cliente) \u00e8 il Tempo di Attraversamento, o Lead Time. Con questo dato si intende \u201cil tempo necessario a un singolo pezzo (o documento) ad attraversare il mio processo. Si includono quindi sia le fasi di lavorazione che le famigerate \u201cattese\u201d, in gran parte da imputare al sistema produttivo \u201clotti e code\u201d.<\/p>\n

Per ridurre l\u2019ultimo gap<\/strong>, ovvero la differenza tra il tempo di consegna previsto e quello reale (e qui lo scostamento si misura spesso in settimane) occorre aggiungere al Tempo Ciclo Totale tutte le attese dovute agli stock tra una stazione e l\u2019altra. Ci sono diversi modi per stimare questo dato.
\nUno dei metodi pi\u00f9 semplici prevede di applicare questa formula: PLT=WIP*TT<\/p>\n

Dove<\/p>\n

\u2022 PLT sar\u00e0 il tempo di attraversamento
\n\u2022 WIP \u00e8 il numero di maglie in lavorazione su quella linea
\n\u2022 TT \u00e8 il Tack Time (che in questo caso possiamo definire come il tempo necessario a performare il ciclo di lavoro pi\u00f9 lento del processo)<\/p>\n

E con questo abbiamo trattato anche l\u2019ultimo \u201cmind the Gap\u201d relativo al tempo. L\u2019argomento \u00e8 piuttosto vasto, ma quanto esposto potrebbe aiutare a non commettere i principali errori che si commettono nelle aziende.<\/p>\n

*Le immagini dell\u2019articolo sono tratte da Lean Lexicon, Lean Enterprise Institute<\/em>
\nCambridge, MA, US. Allo stesso testo consigliamo di fare riferimento per approfondire altre tematiche relative al Lean Thinking.<\/em><\/p>\n

\n

L’AUTORE<\/p>\n

\"\"

Marco Gianfranchi, Lean Coach, Istituto Lean Management.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

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