Cos'è Lean

 

"Lean" è un modo di pensare, un sistema di pensiero completo adottabile dal singolo individuo e dall'Organizzazione nel suo complesso.
Questo modello di pensiero si esplica nella capacità a migliorare continuamente il modo in cui si "fanno le cose", al fine di massimizzare la creazione di valore per il cliente minimizzando le risorse necessarie a farlo.
Per "cose" si intendono sia i prodotti forniti - oggetti o  servizi - che i processi di creazione delle idee, i processi decisionali, i processi operativi, i processi di supporto…….(Processi- Process). Contemporaneamente e forse ancora di più, "Lean" è un sistema di apprendimento continuo dall'esperienza, che rende le persone e l'organizzazione facilmente adattabili ai cambiamenti continui delle condizioni interne ed esterne (Persone - People), mantenendo la direzione verso quegli obiettivi strategici che l'Organizzazione si è data (Scopo - Purpose).

L'obiettivo "ultimo" è produrre il massimo valore al cliente (quello che vuole, quando lo vuole, dove lo vuole, al prezzo giusto) attraverso un continuo miglioramento di tutti i processi.

Questo si traduce nel passare da una logica di ottimizzazione delle singole attività specifiche al continuo miglioramento del flusso delle attività. Ciò che rallenta o "rompe" il flusso (Sprechi - Waste) va eliminato andando a cercarne le cause radici e rimuoverle immediatamente. Lean = migliorare il "Flusso". Da un punto di vista organizzativo diventare Lean significa passare da una struttura dipartimentale ad una basata sui  "Flussi di Valore" (Value Stream").
Il lavorare a flusso facendo bene i prodotti giusti (Valore per il Cliente) implica contemporaneamente il minimo impegno di risorse, cioè la massima efficienza.

Trattandosi di fatto di un sistema di pensiero applicato - pensiero ed azione- , Lean è implementabile a qualsiasi tipo di organizzazione - manifatturiera o di servizio, pubblica o privata - e a qualsiasi tipo di processo.

UN PO' DI STORIA RECENTE … E MENO
Il termine "Lean" è stato coniato a fine anni '80 del secolo scorso da un team di ricercatori facenti capo a Jim Womack e Dan Jones nell'ambito dell' International Motor Vehicle Program (IMPV), sviluppato al Massachusetts Institute of Technology (MIT) di Boston. I primi risultati dello studio portarono alla pubblicazione del libro "The Machine that changed the World - La macchina che ha cambiato il mondo", che riporta per la prima volta il termine "Lean" in tale contesto.
Il programma era partito per studiare gli aspetti caratteristici di alcune aziende operanti nel mondo Automotive che mostravano risultati sorprendenti rispetto a quello che era lo stato dell'arte di quel periodo. Le prestazioni mostrate dai costruttori di autoveicoli Giapponesi, Toyota in primo luogo, erano ottenute applicando tecniche produttive molto diverse da quelle delle case automobilistiche Europee ed Americane (Produzione di Massa). Le giapponesi vennero denominate, in opposizione alle precedenti, tecniche di Produzione Snella (Lean).
Pioniere dello sviluppo di queste tecniche produttive e massimo esponente in termini di ampiezza e verticalità dell'utilizzo di queste fu e resta oggi Toyota. Dall'inizio degli anni '50 sviluppò un modo di lavorare che diventò nel tempo un vero e proprio sistema integrato denominato "Toyota Production System" (TPS). Questo sistema la porto ad essere considerata, già al tempo dell'IMVP, la prima casa automobilistica mondiale per qualità dei prodotti e per efficienza produttiva.
Da allora ad oggi il miglioramento dei processi non si è fermato, e quello che era il TPS è diventato il Toyota Business Practices (TBP), ad interessare non più solo l'ambiente produttivo, ma tutta l'estensione del Business.

In realtà, una rilettura critica delle caratteristiche specifiche del modello "Lean", quelle che Womack e Jones nel libro "Lean Thinking" del 1996 definiscono come i "5 Principi Lean", si possono riscontrare in altre realtà organizzative ben più datate.
In particolare si riconosce come primo esempio significativo di "produzione a Flusso" l'attività di costruzione di galee dell'Arsenale di Venezia. Nel 1574 le pratiche "Lean" adottate nell'Arsenale erano ad un livello così avanzato da permettere la costruzione completa di una Galea, dall'inizio alla fine, in meno di 1 ora.




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